镀铜层颜色差异探讨

  摘要,电镀铜层进行除氢钝化处理后,铜层表面呈现的颜色差异很大,验收标准上没有详细的规定,影响到检验员对表面颜色的判定。该项目通过对影响铜层颜色变化的原因进行阐述,并对影响铜层颜色差异的工艺参数做验证试验,从而指导生产的全部过程。关键词,镀铜,后处理,颜色差异

  为了提高铜层的耐蚀性,零件在镀铜后通常加热处理和钝化处理。在除氢和钝化处理后,铜层表面呈现的颜色差异很大,验收标准上没有详细的规定,影响到检验员对表面颜色的判定。该项目通过对影响铜层颜色变化的原因进行阐述,并对影响铜层颜色差异的工艺参数做验证试验,从而指导生产过程。

  镀铜工艺流程为,装挂——电解除油——流动热水洗——流动冷水洗——水膜检查——弱腐蚀——流动冷水洗——预镀镍——流动冷水洗——镀铜——流动冷水洗——光泽处理——流动冷水洗——钝化——流动冷水洗——吹干——拆卸

  首先,针对电镀铜及后处理工序的工艺参数进行了初步验证试验,确定了影响铜层颜色变化的重要的因素,分别是电流密度、钝化时间及清洗质量。针对电流密度、钝化时间及清洗质量三个重要的因素开展了试验研究。

  以008-1.H齿轮为例,进行电流密度对铜层颜色变化影响的试验,试验结果见表1。

  电流密度/dm2电镀后外观除氢后外观铜层细致有光泽以古铜色为主的彩虹色有光泽.5铜层细致有光泽以古铜色为主的彩虹色有光泽表面比较粗糙以浅黄色为主局部为兰绿色有颗粒存在,表面粗糙以灰绿色为主局部为暗红色

  试验根据结果得出,镀铜过程中电流密度的选择对铜层除氢后表面颜色的变化有很大影响。对于该批零件电流密度采用PROC规定的中下限,适当的延长电镀时间,除氢后的铜层表面颜色与除氢之

  铜层颜色受零件表面粗糙度、铜层质量、存放环境等多方面因素的影响。通过2014年上半年对多个零件号,多批次零件的生产的全部过程的跟踪,除氢后铜层颜色基本上呈现以古铜色、浅红色为主,略带蓝色的彩虹色,表面带有金属光泽。

  按典型PROC规定钝化时间是3S-8S,我们分别取3S、5S、8S进行了工艺试验,试验结果见表2。

  表2钝化时间对铜层颜色变化试验结果钝化时间S未钝化外观钝化后外观橘红色,无光泽古铜色带光泽的古铜色,略带彩虹色带光泽的浅古铜色,局部呈浅黄至白色

  试验根据结果得出,没有加热处理的零件颜色变化不明显,在加热处理后颜色变化较明显,钝化5S得到的钝化膜外观品质最好。

  在电镀过程中需将零件放到导电筐内施镀,零件的互相叠放可能会影响清洗和干燥的效果,是导致镀层变色的原因之一,围绕这两方面我们开展了验证试验。

  表3电流密度对铜层颜色变化试验结果清洗时间S压缩空气吹干表面空气中干燥0黄色黄白色,布满水印0均匀的古铜色古铜色,带浅色水印20带光泽的古铜色古铜色,带浅色水印水洗以粉色为主,颜色深浅不一颜色深浅不一,发花

  试验根据结果得出,清洗30S、2min,并用压缩空气吹干得到的膜层外观品质较好,其中2min清洗比30S的膜层更有光泽。

  镀铜过程中电流密度的选择对铜层除氢后表面颜色的变化有特别大的影响,电流密度采用PROC规定的中下限值,得到的铜层颜色与未除氢的颜色最接近,钝化时间为5S时的钝化膜的颜色、光泽上最好,清洗的质量对铜层颜色变化起着及其重要的作用,清洗水的压力大,清洗时间长,保证零件表面能够彻底清洗,镀层颜色变化是最小的。

  作者简介,刘莉(1976)9-,,女,辽宁北镇,高工,研究方向,表面处理技术。

  汽轮机从极热态跳机到重新挂闸冲转再到带至额定负荷过程都是一个相对很短的过程,在最近一段时间润滑油温度都是一个先减后升的急剧变化过程。如果油温偏离正常油温时,就非常容易造成油膜不稳定、大轴振动、产生动静摩擦、大轴晃动等情况,所以极热态启动时刻调整好油温很重要。

  从跳机开始到带到一定的负荷过程中,汽轮机管道疏水,本体疏水阀门都是开启状态,而由于主再热蒸汽供热管道内蒸汽和积水均是高温度高压力状态,既为使的管道疏水更加顺畅排出,快速提高主再热蒸汽温度,又避免低压缸安全防爆门动作,在冲转初期保持凝汽器高线时刻调整高压轴封压力

  汽机从冲转前再带到初始负荷过程中,轴封供汽先是由主蒸汽供气再到自密封再到一段漏气导到五号低加的过程。为避免轴封供

  汽压力出现负值或一段,二段轴封压力过大的情况,在挂闸到升负荷的过程中,必须要时刻关注调整好轴封压力,才能使机组平稳的运行。

  广东火电调试项目组通过对印尼棉兰项目二号机组调试过程中的不断摸索,逐渐完备,不断总结经验,相信对机组日后的平稳、安全运作以起到一个很好的指导作用。

  作者简介,赵如波,1988-,,男,广东汕头人,中国能源建设集团广东火电工程有限公司,助理工程师。