镀锡板缺陷_

  罩式炉退火时钢卷圈与圈之间一部分发生粘结。在平正机的开卷机上将带钢拉开时，粘结之处就变成斑纹状残迹。平整后大多被轧平而摸不出来。严重粘结会使钢卷不能开卷。

  原因：1）板形不良，存在中间浪或边浪，在退火时加热到高温时，易发生粘结。

  4）钢卷在吊运和堆垛时受到损坏。如边部卷取不齐的钢卷容易被吊车和对流板撞压坏，就产生边部粘结。

  淬水污斑是锡层表面上象沾附了污水又干燥后的残迹那样的缺陷。淬水污斑形状无规则，有的很大象地图状；有的很小象云彩般布满整个板面。

  原因：镀锡带钢在淬水过程中，由于带钢的热能及时排走，带钢表面的水局部受热蒸发而形成气泡，气泡破裂后水中杂质污物被积垢在带钢表面而形成无规则的淬水污斑。

  是钢板表面边缘较粗糙模糊的断续条纹缺陷。这种条纹与轧制方向平行，有的剥落项目检测验证的方法技术方面的要求油膜椭圆计法萃取法轻涂2～6mg/m2重涂5～15mg/m2锡层射线氧化膜库仑法≤20C/m2钝化膜库仑法比色法4～7mg/m2涂饰性涂料流趟试验辊涂试验0、1级涂膜附着性胶带试验消毒试验0、1级锡焊性焊料润湿试验毛细管上升试验≥0.3cm2性能检验项目技术方面的要求（K板）基板性能酸滞后值试验≤10秒综合耐蚀性能锡层孔隙试验铁溶出值试验合金—锡电偶（ATC）试验多硫化物试验锡晶粒度试验?1.1μg/cm2≤0.12μA/cm20、1级5～9级后成为凹坑，它常出现在一面，另一面没有。

  这是指电镀锡机组停车时产生的缺陷。在预处理段，带钢在酸洗槽中产生过酸洗；在镀锡槽内的带钢段，镀上的锡又被溶解，而形成灰白色；在后处理段，镀锡带钢表明产生淡蓝色或白色等颜色的污斑，锡层质量很差。

  原因：电镀锡机组停车时，带钢和各辊子相接触的部分和浸在处理槽中的部分发生氧化等化学反应。使镀锡带钢变色、污染、形成缺陷。

  2）整个钢卷厚度超过了正公差，所需加热功率超过了自动温度调节的调节范围。

  1）带钢在很短的距离范围内发生厚度变化，使自动控制器来不及调节温度。如带钢上存在震动浪缺陷时易出现。

  原因：轧制油使用过久变质粘附带钢表面，脱脂未除净，或脱脂剂太脏，最后清洗不净，在退火后碳化粘附在带钢表面。

  板面有大小不一的孔洞，肉眼不易发现的可经过针孔仪检测出来，作为废品处理。

  原因：1）大多数是由于原板上存在氧化皮、结疤，气孔，压入的异物，经过轧薄以后变成会孔。热轧带钢在卷取时被划伤，经过冷轧以后也可能变成针孔，有些甚至成为较大的孔洞。

  电镀电流密度过小时，会造成整个板面白色模糊，但两边10～20mm光泽良好。

  这是指镀锡带钢表面在镀锡以后的机械损伤。至于镀锡原板的擦伤，如果不严重影响钢板的形状的话，对深冲性能是没影响的。轻微的原板擦伤在镀锡时可以被覆盖，不影响正常使用。原板和镀锡擦伤是可以区别的。严重的锡层擦伤用吹气法检验时，会发现露铁。

  震动浪是沿带钢宽度方向产生的周期性的小间距厚度偏差。震动浪呈带状，横跨整个带钢宽度。有震动浪的带钢在镀锡软熔时，由于软熔自动调温装置来不及调整，使其厚边的部分不易软熔、而薄的部分易软熔发亮。若软熔温度高时，薄的部分易产生断带。

  原因：带钢在通过轧机时，由于轧辊产生震动而导致产生震动浪。机架产生震动的原因主要是：

  瓢曲度是镀锡板不平直，放在平板上时不能平坦地贴合在平板上。按其在带钢宽度方向上的发生部位可分为下述的两种情况。

  带钢的中心部分比两边延伸得多而形成的波浪形。有时整个带钢的中间部分都比两边延伸得多。形成中间鼓起的情况，称为整卷中间浪，在带钢方向上局部性地产生的称为局部性中间浪。

  原因：1）在冷轧或平整时，由于轧辊的压下和带钢张力不均匀，或者带钢的中间浪和边浪非常严重时，都易产生这种缺陷。例如冷轧后的带钢有较严重的间距较小的边浪时，在平整时就易产生折皱。

  在冷轧或平整时产生折皱缺陷，又会导致工作辊产生压痕，在轧下一个钢卷时产生其它缺陷。

  镀锡带钢表面局部或整个板面的锡层未软熔，呈从电镀锡槽中出来的状态，表面稍粗糙。局部未软熔缺陷有的呈云彩状或圆形斑点状。

  对于“牛排”，能够最终靠二次平正方法消除。当带钢两边不一样长时，应调整平整机组中的防皱辊的位置。

  板面黑色或黄褐色的块斑，有的有周期性。在预清洗段中很难去除，镀后该处不亮，易锈蚀。

  原因：双机平整时轧辊轴承漏油甩到带钢表面，或滴上油滴又被轧长轧入钢板表面。此种油很难在预清洗中去除。

  3）带钢上有孔洞或边裂，电流在该处受到阻碍而不能通过，孔洞或边裂附近不能软熔。

  电镀锡板表面局部地沿着带钢运行方向产生的乳白色条纹，无光泽，宽度与阳极条的宽度差不多。严重时局部还有锡堆产生。

  原因：由于某块阳极发生弯曲或摆动而与带钢靠和太近，或者由于带钢存在中间浪，使该块阳极上与带钢的位置发生明显的变化，使带钢与阳极距离过小的部分电流密度过大，氢气析出多而呈灰白色条纹。一般来说，在电流密度高，光亮剂多时就有可能会出现这种缺陷。

  原因：机组的辊面粘上异物或锡堆。一般运行时间比较久或板形不好时，易在导电辊或接地辊上产生。此外，钢卷运输放置时，压上小硬物也会产生压印。

  3）逆带钢运行的方向，找出产生压痕的区段，进一步确定是哪一个辊子产生的，并进行清理和排除。

  1）在一定的温度和压下率的条件下，冷轧时的轧辊凸度和热轧带钢凸度不合，或者是轧机的压下和张力间的对应关系不合适，都会产生中间浪或边浪。

  3）冷轧工作辊由于边部磨损得厉害，而粗糙度变得比中部小时，也会产生边浪。

  冷轧带钢边缘成残齿状或缺口称为边裂。小边裂经圆盘剪切后可除去，大边裂会造成机组断带。

  原因：1）热轧带钢的边缘硬度较高，在冷轧过程中延伸不充分，造成边缘开裂。

  2）冷轧时的压下和张力不均衡时，或冷轧时带钢边部粘附异物时，冷轧会产生这种缺陷。钢卷搬运不当，边部受损时也会产生。

  当带钢和导电辊之间接触不良时，带钢表面会产生烧点，严重的甚至会烧穿。烧点一般呈点状。带钢在镀锡前导辊上形成的烧点，经镀锡和软熔后成为白点。在软熔和后处理导电辊上形成的烧点是呈黄色或黑色。

  1）带钢表面上粘附有灰尘、铁粉等物，或者导电辊上有积垢或异物，阻碍了带钢与导电辊的紧密接触，产生了轻微的电火花，形成了电弧烧点。

  原板划伤是钢板被硬的东西划出来的伤痕。这种伤痕可以用手摸得到。划伤有各种不同形态，有的顺着轧制方向成直线形，有的成间断斑点状。

  原因：原板生产各工序中辊子同钢板打滑，或者是辊子有伤痕，辊子同钢板产生相对运动而造成划伤。另一种情况是设备上的坚硬突起物或粘附在这些设备上的异物把钢板划伤。

  电镀锡带钢边缘约2～3毫米的范围内呈乳白色的粗糙表面，严重的甚至变成灰白色或达黑色，表面粗糙。

  1）是由于电镀电流的边缘效应引起的。若阳极的排列宽度大于带钢的宽度，带钢边部的电流密度过于集中，边缘部位析出的锡量比较多，就会产生锡边。一般来说，阳极的排列宽度比带钢宽度窄30～40毫米。

  带钢边部垂直轧制方向的类似滑移线的有手感的浅痕。短的数毫米，长的上百毫米。

  原因：钢卷心形或粘结，或平整机组设备故障等造成平整时边部应力过大，超过屈服极限产生。

  主要轧钢和平整时产生的缺陷。板形不好时在镀锡机组也会产生，严重的折皱是两层钢板相重迭而被轧在一起，所以比正常的钢板厚两倍以上。

  2）带钢与辊子运行不同步，产生相对运动。一般来说，面积较大、程度较轻的擦伤是带钢与衬胶辊不同步产生的；而短的，条纹状的擦伤往往是带钢与软熔及后处理中的导电辊不同步产生的。

  原因：带钢上的非金属夹杂或铁屑等异物粘附在冷轧机或平整机的轧辊上，轧制或平整时在带钢上印出辊痕。冷轧机上产生的轻微辊痕可在平整时消除。

  沿带钢轧制方向的有周期的或连续的印痕，没有手感，但光洁度明显与周围不同。

  原因：轧制工作辊上有软点或经过长期工作后磨损的痕迹从支撑辊传递到工作辊上，然后印到带钢表面。

  4）冷轧、平整操作中，若将带钢卷取在板形不良的钢卷外面，也会产生局部性的中间浪。

  5）镀锡机组中的剪切操作不良，机组中辊子偏斜，或软熔温度过高时也会产生边浪。在镀锡机组中产生的边浪一般间距较短。

  原因：在连铸时带入非金属夹杂物或铝脱氧生成的三氧化二铝集中于一处，经热、冷轧制后被拉长。

  热轧时，氧化皮被轧制到带钢内，最后在镀锡板表面成为线状或点状的缺陷，严重时镀不上锡。

  原因：热轧时因高压水破鳞机喷嘴出现故障等原因、氧化皮未除净，局部地残留在带钢表面，而被轧进带钢内。

  沿带钢轧制方向连续产生的周期性凹坑状缺陷，其形状呈点状。有辊痕的位置与带钢正常厚度不一样。在带钢正面可看到凹坑，而背面基本没有凸起。这是辊痕与压痕相区别的地方。